レーザー溶接

自動車用ディファレンシャルギアにおけるレーザー溶接の 4 つの大きな利点

自動車用ディファレンシャルギアにおけるレーザー溶接の 4 つの主な利点 |レーザーチャイナ

自動車業界は効率の向上とコストの削減に重点を置き、常に進化しています。大幅な改善が見られる分野の 1 つはディファレンシャル ギアの組み立てで、従来のボルトによる接続がレーザー溶接技術に置き換えられています。このブログ投稿では、従来型と新エネルギー車の両方の重要なコンポーネントである自動車用ディファレンシャルの製造にレーザー溶接機を使用する 4 つの主な利点について説明します。この高度な技術を統合することで、企業は レーザーチャイナ 自動車製造における新たな基準を確立しています。

軽量化とコンパクトな構造

ボルトを使用してディファレンシャル ギヤ ケースを接続する従来の方法では、これらの箇所にネジ穴と厚い壁が必要になるため、大幅な重量が増加します。レーザー溶接によりボルトが不要となり、薄型軽量化が可能になります。レーザー溶接により、エンジニアはディファレンシャルの重量を約 15% 削減し、よりコンパクトな構造を実現しました。これは、スペースと重量が重要視される新エネルギー車の電気駆動システムの統合要件にとって特に有益です。

自動車用ディファレンシャルギアにおけるレーザー溶接の 4 つの主な利点 |レーザーチャイナ

材料と設置のコスト削減

レーザー溶接プロセスに切り替えると、ディファレンシャルの材料コストと取り付けコストを約 20% 削減できます。高価なボルトや穴あけやねじ切りのプロセスが不要になり、材料費と人件費の両方を節約できます。レーザー溶接の追加費用はかかりますが、完全自動化で大規模に実装すると、全体のコストは大幅に低くなります。この費用対効果は、生産ラインの効率を最大化したいと考えている自動車メーカーにとって大きな利点です。

自動車用ディファレンシャルギアにおけるレーザー溶接の 4 つの主な利点 |レーザーチャイナ

レーザー溶接による歯車の精度向上

ディファレンシャル ギアの製造では精度が最も重要であり、レーザー溶接はボルト締めアセンブリに比べて大幅な改善をもたらします。レーザー溶接では、主減速機とディファレンシャルを一体に溶接し、組み立て誤差を生じさせずに必要な精度まで精密研磨します。エンジニアは、レーザー溶接されたギアの精度がボルト締めアセンブリの精度よりも常に 2 グレード高いレベルに達し、最終製品で優れた性能が保証されることに注目しました。

NVH パフォーマンスとノイズ低減

騒音、振動、およびハーシュネス (NVH) は、車両の品質にとって重要な要素です。レーザー溶接されたディファレンシャルは、ボルト締めされたディファレンシャルと比較してギアノイズが 2dB 低減されていることが実証されており、これはより高い NVH 基準を備えた新エネルギー車にとって特に重要です。レーザー溶接によるギヤ精度の向上により騒音低減に貢献し、より静かでスムーズな乗り心地を実現します。の先進的な レーザー溶接機 テクノロジーは、これらの厳しい NVH 要件を満たし、それを超える上で重要な役割を果たします。

まとめ

自動車用ディファレンシャルの製造におけるレーザー溶接技術の統合は、自動車組立の将来にとって説得力のある事例を提示します。軽量化、コスト削減、精度の向上、NVH パフォーマンスの向上などのメリットがあるため、業界リーダーがこのアプローチを採用している理由は明らかです。レーザー溶接機は進化し続けるため、間違いなく業界標準となり、自動車の設計と製造のさらなる進歩を促進するでしょう。

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